 案例1-硝化反应 控制反应温度，缩短反应时间，减少酸用量，提高转化率和选择性。 ※ 传统工艺：反应放热量大，选择性差，副产物较多；酸用量大，后处理繁琐。 ※ 微反：及时带走反应产生的热量；反应的选择性和收率也相应提高；降低混酸的用量。  案例2-重氮化反应 偶氮化合物是一类很重要的染料，大约占染料总数量的70%。然而，由于这个反应是强放热反应，在釜式反应中需要的时间很长，导致偶氮化合物分解，降低了收率。另外，由于批与批之间操作的时间和滴加速度不一致，会导致产品质量不一致，从而产生色差。 利用微通道反应器可以充分解决这些问题，比如强换热，反应速度快，精确控制反应时间，提高重氮盐稳定性，充分保障产品质量。抑制副反应，提高选择性。  案例3-氧化反应 精确控制温度，缩短反应时间，提高选择性 氧化反应是最常用的单元反应之一，用于制备酚、醇、醛、酮、羧酸和酸酐等含氧化合物，在精细有机合成生产和研究中占有十分重要的地位。微通道反应器满足了稳定流动和传质要求，有足够的传热面积，能够及时移走氧化反应释放的巨大热量，精确控制反应温度，缩短反应时间。  案例4-加氢反应 提高安全性，缩短反应时间，提高转化率。 催化反应在反应釜中有诸多局限性，如爆炸风险高、反应压力限制、反应温度限制、气液传质效率低、反应时间长、催化剂失活、回收效率差等。 固定床反应器可以大幅提高传热传质，强化反应和换热效果，同时，因其可以实现对物料配比、反应温度等工艺条件的精确控制，使得化学反应可以实现精确配比、严格控温、高选择性、高产率、绿色安全的进行，也为解决传统加氢反应过程中出现的诸多问题提供了切实可行的解决途径。   |